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我公司提供的兩條2000t/d熟料生產線，1號和2號分別于2007年12月和2008年8月投運，配套回轉窯規格為Φ4.0×60m，三檔支撐，輪帶為浮動實實心矩形輪帶，輪帶兩側各焊有8塊壓條以限制輪帶的軸向竄動。2014年3月發現2號線回轉窯Ⅲ檔輪帶壓條開始掉落，隨后幾個月壓條掉落更加頻繁，生產系統也因此頻繁開停機，嚴重影響設備運轉率。本文就回轉窯壓條頻繁掉落的原因進行分析，并介紹解決措施。
1 原因
1.1輪帶與筒體墊板間隙過大
我公司生產的回轉窯采用浮動輪帶支撐窯筒體，輪帶是實心矩形斷面活套套在筒體上，加固窯筒體，見圖1。輪帶與筒體之間均勻分布著32塊墊板，避免輪帶內表面與筒體外表面直接接觸。圖2為浮動輪帶與墊板結構示意圖。表1為Ⅲ檔原墊板 的主要尺寸及塊數。在回轉窯運轉過程中，筒體、輪帶和墊板之間留有一定的間隙。表2為輪帶內徑與墊板外徑之間的間隙，這樣必然引起輪帶與筒體墊板之間產生滾動和滑移。我公司生產的回轉窯已運轉僅年，墊板與輪帶內圈均有不同程度的磨損，使輪帶起不到加固筒體作用，造成筒體橫截面變形增大，同時輪帶和墊板之間產生很大滑移，已超過極限值，致使限制輪帶軸向竄動的壓條頻繁被推掉。 1.2輪帶內表面和墊板外表面的磨損較大
輪帶內表面與墊板外表面之間為干摩擦，也就是輪帶內表面與墊板外表面之間未加任何潤滑劑，導致輪帶內表面和墊板外表面之間未加任何潤滑劑，導致輪帶內表面和墊板外表面的磨損較大。
2解決措施
為解決回轉窯壓條頻繁掉落的故障，必須恢復輪帶內表面與墊板外表面之間的間隙，使回轉窯在運轉過程中輪帶剛好箍在筒體墊板上，降低墊板與輪帶的磨損，如直接更換輪帶與原墊板，不僅維修費用高，而且工程量大。公司采取增加墊板的厚度和使用輪帶專用耐高溫固體潤滑劑以予解決。 2.1增加墊板的厚度
我們對2線三檔輪帶內徑與墊板外徑在筒體頂部的間隙進行測量，測量數據見表3
根據表3數據計算我公司2線回轉窯三檔輪帶內表面與墊板外表面在頂部的間隙平均值為41.31mm，一半為20.66mm。由表2可以看出三檔輪帶內表面與墊板外表面的間隙范圍為5mm，7mm，而三檔原墊板的厚度為42mm。經計算，并考慮到墊板安裝時存在一定的弧度，后決定將墊板的厚度增加至59mm，長度和寬度保持不變。 2.2增加輪帶專用耐高溫固體潤滑劑
為減輕輪帶內表面與墊板的磨損，我在輪帶內表面增加輪帶專用耐高溫固體潤滑劑，這種潤滑劑借助筒體表面的熱度，將熔化的固體潤滑成分留在滑動面上，見圖3. 輪帶內表面與墊板外表面的磨損減少，輪帶滑移量的增加就會減緩，也就可以防止壓條被輪帶推掉，另外也延長輪帶的墊板的使用壽命。
3結束語
更換加厚的墊板和使用輪帶專用耐高溫固體潤滑劑后，回轉窯壓條掉落的現象至今未出現，保證了水泥廠的生產連續安全運行，除此之外還減緩了輪帶內表面與墊板外表面的磨損，延長輪帶的使用壽命，降低了生產成本。